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Último caso de la empresa sobre Reparación de servoválvula Parker (Modelo del producto: 41564 Kaarst, Alemania; D3FPE50YB9HB7047P00; ID PTS 198P73R0)

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Reparación de servoválvula Parker (Modelo del producto: 41564 Kaarst, Alemania; D3FPE50YB9HB7047P00; ID PTS 198P73R0)

2025-10-30

Caso de reparación de servoválvula Parker

Información básica

Modelo del producto: D3FPE50YB9HB7047P00 (Origen: 41564 Kaarst, Alemania; ID PTS: 198P73R0)

Equipo de aplicación: Prensa hidráulica para estampado de componentes automotrices (utilizada en una fábrica de autopartes de nivel 1 en Baviera, Alemania)

Duración de funcionamiento antes de la falla: 5 años (aprox. 8.200 horas de trabajo)

Desencadenante de la falla: Sobretensión repentina del sistema hidráulico (causada por una válvula de alivio defectuosa) que provocó daños por impacto interno en la servoválvula

Descripción de la falla

En octubre de 2025, la fábrica informó una falla funcional completa de la prensa hidráulica equipada con esta servoválvula, con los siguientes problemas críticos identificados después de la inspección inicial:

Daños en los componentes principales:

- El carrete de la válvula original estaba irreparablemente dañado: grietas visibles en la superficie del carrete y deformación severa en el borde de control, lo que lo hacía incapaz de regular el flujo de aceite.

- La bobina del solenoide falló por completo: no se detectó resistencia eléctrica al probarla con un multímetro (resistencia estándar para este modelo: 28±2Ω), y el bobinado de la bobina mostró signos de quemaduras debido a una corriente anormal.

- Daños por colisión en la estructura interna de la válvula: La pared de la cavidad interna de la válvula tenía abolladuras y rayones visibles, y el sensor de posición integrado (utilizado para la retroalimentación de la posición del carrete) estaba destrozado: no se detectó señal de salida durante las pruebas eléctricas.

Problemas secundarios:

- Fugas de aceite en múltiples puertos de conexión de la válvula debido a sellos internos dañados.

- La placa de la carcasa de la válvula externa (material de aleación de aluminio) tenía una ligera deformación y una grieta de 2 mm en el orificio de montaje, lo que afectaba a la precisión del montaje.

- La prensa permaneció inoperable, lo que provocó el cierre completo de la línea de producción.

Proceso de mantenimiento

1. Desmontaje e inspección exhaustiva

La servoválvula se retiró y se desmontó en una sala limpia (clase 1000) para evitar una mayor contaminación. Hallazgos clave después de una inspección detallada:

- Carrete de la válvula: Grietas en todo el cuerpo del carrete (longitud: 3 mm) y deformación irreversible en la muesca de control de flujo: irreparable, requiere reemplazo completo.

- Bobina del solenoide: Capa de aislamiento del bobinado fundida, cables de cobre oxidados: sin posibilidad de reparación.

- Sensor de posición: Carcasa del sensor agrietada, placa de circuito interna dañada: señal de salida interrumpida.

- Cavidad interna: Abolladura de 4 mm de profundidad en la pared de la cavidad y restos de metal residuales de la colisión.

- Placa de la carcasa: Deformación en el borde de montaje (desplazamiento de 0,8 mm) y una grieta longitudinal de 2 mm en el orificio de montaje superior.

2. Acciones de reparación específicas

(1) Reemplazo de componentes principales

Se reemplazó el carrete de la válvula dañado con un carrete Parker OEM genuino (n.º de pieza: D3FPE-SPOOL-50Y), lo que garantiza una precisión dimensional coincidente (tolerancia: ±0,005 mm) para el control del flujo.

Se instaló una nueva bobina de solenoide compatible (n.º de pieza Parker: D3FPE-COIL-24V) con una clasificación de 24 V CC y se realizaron pruebas de resistencia de aislamiento (resultado: 500 MΩ, cumpliendo con el estándar ≥100 MΩ).

Se reemplazó el sensor de posición destrozado con un original Parker (modelo: D3FPE-SENSOR-POS) y se calibró su salida de señal a 0-10 V (coincidiendo con el sistema de retroalimentación de la válvula).

(2) Restauración de la cavidad interna

Se eliminaron los restos de metal de la cavidad interna con una pistola de aire a alta presión (presión de 0,6 MPa) y se pulió la pared de la cavidad abollada con papel abrasivo de grano 1200 para restaurar la suavidad (rugosidad de la superficie después del pulido: Ra 0,15 μm).

Se enjuagó todo el pasaje interno con aceite hidráulico ultralimpio (ISO VG 46, recuento de partículas: ≤10 partículas/mL para ≥5 μm) para eliminar los contaminantes residuales.

(3) Reparación de la placa de la carcasa

Se reparó la deformación de la placa de la carcasa utilizando una prensa hidráulica de precisión (presión: 50 kN) para corregir el desplazamiento de 0,8 mm, lo que garantiza el paralelismo con el cuerpo de la válvula (tolerancia: ±0,01 mm).

Se reparó la grieta de 2 mm en el orificio de montaje mediante soldadura de aleación de aluminio (utilizando alambre de soldadura ER5356) seguida de esmerilado y taladrado para restaurar el diámetro original del orificio (12 mm) y la integridad de la rosca (M12×1,5).

Se realizó una prueba de presión en la placa de la carcasa reparada (presión de prueba: 300 bar, duración: 30 min) para confirmar que no hubiera fugas.

(4) Calibración final

Se montaron todos los componentes reemplazados/reparados en un banco de pruebas aprobado por Parker (modelo: 8910A) para la calibración del sistema:

- Se ajustó la corriente de la bobina del solenoide a 1,8 A (valor nominal) para garantizar una salida de fuerza magnética estable.

- Se calibró el sensor de posición para lograr una precisión de retroalimentación de la posición del carrete de ±0,002 mm.

- Se optimizó el caudal de la válvula a 50 L/min (nominal para D3FPE50YB9HB7047P00) y se verificó la estabilidad de la regulación de la presión dentro de ±0,3 bar.

3. Pruebas y validación posteriores a la reparación

Se reinstaló la servoválvula en la prensa hidráulica y se realizó una prueba operativa continua de 6 horas:

- No se detectaron fugas de aceite en ningún puerto de conexión; la presión interna se mantuvo estable en 200±0,2 bar (valor establecido).

- La bobina del solenoide funcionó normalmente sin sobrecalentamiento (temperatura de la superficie: ≤45℃, estándar: ≤60℃).

- El sensor de posición proporcionó una retroalimentación precisa, lo que permitió que el ariete de la prensa lograra una precisión de posicionamiento de ±0,05 mm.

- La prensa reanudó su funcionalidad completa, con un tiempo de respuesta del ariete restaurado a 0,25 s (cumple con los requisitos de producción de ≤0,3 s).

Se realizó un seguimiento de 3 semanas: No hubo reaparición de fallas; la línea de estampado de componentes automotrices mantuvo una tasa de rendimiento del 99,8 % (frente al 0 % durante el cierre).

Comentarios del cliente

La fábrica confirmó que la reparación integral resolvió todos los problemas críticos, minimizando el tiempo de inactividad de la producción a 48 horas (frente a los 7 días estimados si se reemplazaba toda la válvula). El uso de componentes Parker genuinos y reparaciones específicas redujo los costos en aproximadamente 8.500 € (frente a la compra de una servoválvula nueva a 12.000 €). La fábrica también destacó que la integridad estructural de la placa de la carcasa reparada y los sensores calibrados garantizaron la fiabilidad operativa a largo plazo.

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Información básica

Descripción de la falla

Proceso de mantenimiento

1. Desmontaje e inspección exhaustiva

2. Acciones de reparación específicas

(1) Reemplazo de componentes principales

(2) Restauración de la cavidad interna

(3) Reparación de la placa de la carcasa

(4) Calibración final

3. Pruebas y validación posteriores a la reparación

Comentarios del cliente

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Válvula proporcional

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Válvulas de puerta

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1. Desmontaje e inspección exhaustiva

2. Acciones de reparación específicas

(1) Reemplazo de componentes principales

(2) Restauración de la cavidad interna

(3) Reparación de la placa de la carcasa

(4) Calibración final

3. Pruebas y validación posteriores a la reparación

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